Controllo di Gestione: quando i colli di bottiglia stanno bene in cantina ma non nei reparti produttivi

In un articolo precedente abbiamo visto come uno dei motivi potenziali per il quale l’OEE (indice di efficienza globale) risultava piuttosto basso (etichettatrice del solito imprenditore oleario), fosse legato alla scarsa produttività del macchinario, dovuto probabilmente alla presenza di un collo di bottiglia (chi volesse può trovare gli articoli precedenti sul mio profilo oppure sul gruppo “controllo di gestione commercialisti e consulenti”). Abbiamo successivamente trattato di come ottimizzare il layout produttivo; tuttavia seppur abbiamo creato un ordine fra i processi e quindi i macchinari, certamente tra un macchinario e l’altro possono esserci degli sbilanciamenti. Cerchiamo ora di capire come possiamo rimuovere (o meglio gestire) un collo di bottiglia (massima espressione degli sbilanciamenti di cui sopra).

Partiamo da alcuni assunti:

  •  La saturazione di ogni singola postazione = ti/CT (con ti pari al tempo della singola postazione e CT (cicle time) pari al tempo ciclo della linea, cioè al più alto fra i tempi di tutte le postazioni(equivalente al tempo collo di bottiglia));
  • La saturazione media delle postazioni è data dalla media delle singole saturazioni;
  • CT è uguale (come detto poc’anzi) al più alto fra i tempi di tutte le postazioni ma è anche uguale a: tempo medio delle postazioni/saturazione media delle postazioni
  • Produzione/h (produzione oraria) è data dal rapporto fra 1h/CT e cioè da 6.000 cent.di ora/CT (con CT espresso in centesimi di minuto)

è consigliabile ripartire le operazioni del ciclo in veri e propri processi elementari, segmentando il più possibile al fine di ottenere maggiori changes di bilanciamento.

Per ottimizzazione della produzione e aumento dell’efficienza della linea intendiamo aumentarne la produzione oraria a parità di costi piuttosto che ridurne i costi a parità di produzione oraria. A seguire le possibili soluzioni.

Riprendiamo la precedente equazione

CT= tempo medio delle postazioni/saturazione media delle postazioni

bisogna ridurre il CT attraverso quattro percorsi ben definiti:

Soluzione 1: aumentare il denominatore, quindi la saturazione media

  • Soluzione.1a: aumentare la saturazione delle singole postazioni
  • Soluzione.1b: ridurre il numero di postazioni

Soluzione 2: ridurre il numeratore, quindi il tempo medio delle postazioni

  • Soluzione.2a: ridurre il tempo ciclo di postazione “ti”
  • Soluzione.2b: aumentare il numero di postazioni

Nei prossimi esempi tabellari, partiremo (tabella di sinistra) da una linea che produce 67 pezzi orari, utilizzando 6 operatori in parte insaturi ad un costo orario lordo di 15 €. Ogni fase vede il suo totale in termini di tempo, quindi scomponibile in processi elementari. Così il valore dell’operatore Rossi pari a 75, può essere la somma di sei sub processi della durata, ad esempio di: taglio = 10, foratura = 10, filettatura = 15, sgrossatura = 18, affilatura = 11 e lucidatura = 11.

Soluzione.1a

La logica di questo primo percorso vede la ripartizione in processi elementari rispetto le singole postazioni in modo da avvicinare il più possibile il tempo ciclo della singola postazione al tempo medio calcolato sull’intera linea. Più ci avviciniamo al tempo medio (bilanciando al meglio i processi elementari presso gli operatori della linea), più aumenterà la percentuale media di saturazione e contestualmente aumenterà la produttività oraria, con contestuale minimizzazione del costo della manodopera per pezzo (il tempo medio a cui tendere è 58,8). Se riprendiamo l’esempio sopra relativo all’operatore Rossi, si può ipotizzare che il processo elementare filettatura (pari a 15, che porta il tempo della postazione da 75 a 60) sia stato spostato verso una postazione ad esso adiacente (ad esempio quella dell’operatore Bianchi, il cui tempo passa da 37,5 a 52,5). I miglioramenti sono visibili nelle celle grigie in basso a destra (figura sotto)

Soluzione.1b

Si cerca di ridurre il numero di postazioni (e quindi operatori), distribuendo i processi elementari della fase collo di bottiglia (operatore Verdi) verso le fasi adiacenti (sia a monte che a valle), in modo da ottenere una saturazione media più elevata grazie ad un numero di addetti inferiore. Nell’esempio il tempo flusso totale, seppur con un operatore in meno, rimane uguale (figura sotto)

Soluzione.2a

Questo percorso mira a ridurre il tempo ciclo di postazione e riguarda tutto ciò che possa essere implementato per ottimizzare metodi, attrezzature piuttosto che layout (concetto trattato in precedenza). La riduzione del tempo di flusso impatta sul tempo medio delle postazioni riducendolo, come conseguenza si riduce il tempo ciclo della linea (quindi trattasi di un’ottimizzazione da individuare sulla singola postazione, da studiare caso per caso).

Soluzione.2b

Questa logica vede l’aumento del numero di operatori per postazione, ripagando l’aumento del costo orario conseguente con una riduzione più che proporzionale del tempo ciclo della linea e quindi con un incremento dell’efficienza. Nell’esempio sotto la postazione dell’operatore Verdi (collo di bottiglia) è stata divisa in due postazioni (operatore Verdi e operatore Verdoni)

I quattro percorsi appena visti permettono, come anticipato in apertura, di intervenire fattivamente all’ottimizzazione dei cicli produttivi e quindi all’incremento di competitività che ne consegue, bilanciando fra gli operatori i cicli operativi. Seppur molte attività di piccole dimensioni (e spesso legate ad elevata artigianalità) a prima vista possano sembrare avulse da questo tipo di analisi, se si indaga con più attenzione è facile individuare processi o parti di essi “in linea” che possono essere ottimizzati con gli strumenti di cui sopra. Non mi stancherò di ripetere come tutto ruoti intorno ai tempi (e contestualmente alla distinta base). Una volta presi i tempi è possibile affiancare l’imprenditore evidenziando scompensi e, come in questo semplice esempio, proporre vere e proprie soluzioni! 

Scopri le nuove date del nostro corso in “Controllo di Gestione e Crisi d’Impresa”. Per maggiori info, programma e prenotazioni clicca qui.

Lascia un commento

Il tuo indirizzo email non sarà pubblicato. I campi obbligatori sono contrassegnati *