La volta scorsa abbiamo visto come rappresentare graficamente un flusso produttivo. Gli istogrammi, tramite il grafico di yamazumi, ci aiutano a capire in quali centri di lavoro (o fasi) ci sono gli scompensi e soprattutto di che entità gli stessi si presentano. Il grafico in questione è il seguente
Come è possibile notare, vi è il cdl2 che presenta un tempo doppio rispetto la fase antecedente e quella posteriore (cdl1 e cdl3), creando quindi una coda (sovrapproduzione) a monte con conseguente creazione di un buffer (magazzino) intermedio e un’attesa a valle, con conseguente tempo morto da parte del o degli operatori preposti. In quest’articolo voglio provare ad affrontare qualche idea di bilanciamento del flusso, rendendolo il più teso possibile (cioè livellato) così da eliminare le attese e le code. Dobbiamo quindi concentrare i nostri sforzi sull’eccesso di tempo della fase cdl2 così com’è visibile dall’immagine sotto
In realtà in un articolo di un po’ di tempo addietro avevo già trattato quelle che possono essere delle azioni volte a ridurre il tempo di produzione di una determinata fase. La prima analisi da effettuare è capire se il tempo da ridurre è tempo uomo o tempo macchina. Nel primo caso il discorso è più semplice soprattutto se il tempo è caratterizzato da numerose piccole operazioni facilmente distinguibili fra loro (ciò accade soprattutto nelle fasi di assemblaggio). Il lavoro del controller in questo caso si concentra nel riuscire a distribuire alcune o tutte le micro operazioni agli operatori posti sia a monte che a valle (ove possibile) così da ridurre il cicle time di tutta la linea (che ricordiamo è dettato dal tempo ciclo più lungo, nella fattispecie il tempo ciclo della fase cdl2 o collo di bottiglia). Nel caso invece si tratti di tempo macchina, bisogna capire se la fase può banalmente essere velocizzata oppure se è il caso di duplicarla, ammesso l’investimento in un ulteriore macchinario/i identico/i sia sostenibile. Il risultato vedrebbe due fasi cdl2 e cioè una fase cdl2 e una fase cdl2bis che producono sempre con tempo 2, ma producendo due pezzi per volta e non più un solo pezzo porterebbero il flusso ad essere finalmente ben bilanciato. Difatti se ipotizziamo il tempo t espresso in minuti, ogni due minuti non avremo più un solo semilavorato pronto, bensì 2. Ciò si tradurrebbe in 2 semilavorati/2 minuti = 1 semilavorato al minuto quindi lo stesso tempo di produzione delle fasi cdl1 e cdl3 (figura sotto)
Alle volte però potrebbe non essere necessario aggiungere un nuovo cdl e quindi nuovi macchinari perché, esemplificando, il maggior tempo di produzione del cdl2 potrebbe essere frutto di lunghi tempi di setup oppure di continue fermate. Ad esempio se l’uptime (indice che indica la disponibilità e l’affidabilità) dei cdl1 e cdl3 è pari al 100%, mentre per il cdl2 lo stesso è pari al 50%, risulta chiaro che il macchinario/i del cdl2 rimangono fermi il 50% del tempo da destinare alla produzione, così da portare a due minuti (cioè il doppio) il tempo necessario per effettuare la stessa produzione che invece il cdl1 e il cdl3 realizzano in un solo minuto. Ciò comporterà la creazione di code e attese così come presentato nella prima figura.
È importante quindi, una volta mappato il flusso, andare ad indagare gli scompensi al fine di eliminarli e rendere il flusso quanto più teso possibile, recuperando efficienza e riducendo il lead time totale.
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