È fondamentale per chi si voglia occupare di Controllo di Gestione, conoscere il funzionamento nel processo tradizionale di pianificazione e controllo della produzione, rispetto il processo giapponese in ottica jit (just in time). Già, perché non si parla di Controllo di Gestione se non si è in grado di riconoscere le due principali logiche produttive e le differenze che sussistono tra le stesse. Bisogna sempre tenere presente che le aziende i problemi principalmente li subiscono sotto i capannoni, lungo le linee produttive. Lì quasi certamente bisogna intervenire nel momento in cui nascono problemi, prima reddituali e poi finanziari.
Tornando ora alle logiche produttive tradizionali, potremmo racchiudere le fasi salienti nella figura di cui sotto
Pianificazione di lungo periodo della produzione: racchiusa nel budget di produzione con un periodo di riferimento pari ad un anno. In linea di massima si definisce quanto produrre con quante e quali risorse produttive necessarie.
Programmazione aggregata della produzione: racchiusa nel Master Production Schedule (mps) che vede come periodo di riferimento un singolo mese ma come orizzonte di programmazione un periodo che può variare da 6 a 12 mesi. L’mps punta a definire quanto produrre e quali famiglia di prodotti produrre, tenendo conto dei:
· Costi fissi di produzione
· Costi variabili di produzione
· Costi di subfornitura
· Costo di mantenimento a scorta
· Costi di stock out
· Costi di setup
· Ecc.
Esplosione dei fabbisogni: gestita, nei modelli tradizionali, da sistemi MRP (master resource planning) in merito alla materia prima, componenti, sotto assiemi ecc. in termini quantitativi necessari per poter alimentare la produzione.
Schedulazione operativa: caratterizzata dalla pianificazione e allocazione delle risorsa, in un periodo di riferimento che va generalmente da uno a quattordici giorni. La programmazione sui singoli prodotti tiene presente vari vincoli quali la capacità produttiva. Le date di consegna ecc..
Controllo della produzione: caratterizzati da tutti quegli interventi volti a migliorare l’oee, le rese, i consumi di materia, qualità ecc. e che abbraccia un periodo di riferimento pari ad un giorno finalizzato a porre immediato rimedio a eventuali derive produttive.
Nella procedura che poggia le sue basi sul jit (just in time) si parte comunque dal piano annuale della produzione (MPS), andando quindi a livellare la domanda (cioè ripartirla) nel corso dei 12 mesi. A differenza dell’approccio tradizionale (metodo push), il programma non è mai definitivo ma flessibile e adattabile rispetto volumi da evadere con qualche mese di anticipo. A seguire, quando manca all’incirca un mese all’avvio programmato della produzione, il programma viene fornito dal planner al reparto finale, cioè quello che sta più a valle di tutto il processo produttivo e che completa il ciclo definendo le stime dei prodotti finiti previste dal programma stesso. Il presente programma (mai vincolante) viene consegnato anche ai fornitori così da prepararsi per sopperire alle future probabili richieste.
Sulla scorta del programma mensile si passa al programma produttivo giornaliero sempre e solo dell’ultimo reparto posto più a valle e che dev’essere livellato e distribuito nei singoli giorni del mese in funzione dei prodotti da realizzare e delle sue varianti. L’aspetto fortemente caratterizzante della logica jit rispetto alla logica tradizionale sta nel fatto che il programma viene consegnato solo ed esclusivamente all’ultimo reparto, i reparti immediatamente a monte non conoscono cosa dovrà essere prodotto in quanto la produzione sarà “tirata” (metodo pull) dall’ultimo reparto fino al primo reparto e poi ai fornitori, in una sorta di cammino a ritroso con strumenti quali il kanban (già affrontato in un articolo precedente) laddove chiaramente non fosse possibile realizzare un flusso continuo.
Il commercialista/resp.amministrativo che vuole davvero implementare un corretto sistema di controllo di gestione in un’azienda, non può prescindere da questo genere di osservazioni al fine di ottenere il massimo risultato rispetto gli obiettivi prefissi. L’art. 2086 c.c. prevede, oltre che la possibilità di intercettare i primi segnali di crisi, anche la capacità di garantire la continuità aziendale. Noi ci rendiamo disponibili verso i professionisti tramite una nuova frontiera della formazione, per saperne di più clicca qui.
