Lungo il flusso del valore la nostra attenzione va principalmente rivolta a quelle attività che il valore non lo creano affatto. Molto della partita sulla ricerca dell’efficienza si gioca proprio lì, in prossimità di tutte quelle operazioni non percepite a valore dal cliente (che con ogni probabilità ignora del tutto) e che devono essere, se non eliminate, quantomeno ridotte.
Ci interessa quindi capire cosa si intende per lead time, cioè a dire tutte quelle operazioni che, in sequenza preordinata e cronologica, trasformano le materie prime o modificano il semilavorato aggingendo progressivamente valore economico al prodotto che si otterrà. Per ogni operazione è chiaramente previsto un tempo di esecuzione e ad esso un costo al quale corrisponde o meno del valore. A tal proposito un’operazione si definisce attiva nel momento in cui caratterizza una reale trasformazione del materiale mentre è passiva se non aggiunge alcun valore intrinseco al prodotto (es. movimentazioni, attese ecc.). può essere definito “tempo a valore” (o ciclo attivo) la somma delle durate delle sole operazioni attive. Specularmente l’obiettivo è ridurre l’incidenza di tutte le operazioni passive, minimizzando il rapporto fra il lead time (che ricordiamo è la somma di tutte le operazioni, attive e passive) e il ciclo attivo a valore. Tale rapporto è chiamato anche indice di flusso (o indice di risposta).
Per arrivare all’indice di flusso è necessario seguire la materia prima nel suo cammino fisico nello stabilimento, in modo da poter scomporre il lead time nei suoi elementi principali che sono:
• L’operazione/il processo (che è l’unica fase a valore)
• Il controllo
• La movimentazione
• L’attesa (sovente in magazzini intermedi)
• L’immagazzinamento
Nella figura seguente la simbologia asme descritta in precedenza e il calcolo dell’indice di flusso
Come già anticipato, il valore che il cliente attribuisce al prodotto esula dai tempi di controllo, dai setup dei macchinari, dalle movimentazioni delle merci, dai tempi e dai costi di stoccaggio ecc., in quanto il cliente non ha contezza di come sia stato realizzato il bene che acquista ed è disposto a pagare ciò che realmente ha dato vita a quel determinato bene, non certamente errori di lavorazione, costi della non qualità e come ampiamente anticipato attese, stoccaggi ecc..
La minimizzazione dell’indice di flusso avviene per progressiva riduzione delle fasi passive del lead time. Ad esempio riducendo i tempi di setup dei macchinari (tecnica smed) oppure riducendo i fermi macchina involontari (tecnica tpm) e così via. Tutto questo comporta una ricerca continua e intensa del miglioramento e dell’efficienza in azienda, in ottica kaizen (miglioramento continuo).
Il commercialista/resp.amministrativo che vuole davvero implementare un corretto sistema di controllo di gestione in un’azienda, non può prescindere da questo genere di osservazioni al fine di ottenere il massimo risultato rispetto gli obiettivi prefissi. L’art. 2086 c.c. prevede, oltre che la possibilità di intercettare i primi segnali di crisi, anche la capacità di garantire la continuità aziendale. Tutto ciò non può prescindere dal sapere intervenire sotto i capannoni produttivi così da migliorare la redditività delle produzioni realizzate. Noi ci rendiamo disponibili verso i professionisti tramite una nuova frontiera della formazione, per saperne di più clicca qui.
