Il controllo di gestione è sia analisi dei dati ma soprattutto è ricerca delle soluzioni a quelli che sono i problemi aziendali. Un controllo senza azione non è certamente catalogabile come controllo di gestione. Urge quindi un cambio di mentalità in azienda al fine di concentrarsi non solo sulla lettura di report, ma sull’implementazione concreta di comportamenti che possano portare a risultati concreti, ravvisabili nel miglioramento di conto economico e di flussi di cassa.
Il cambio di mentalità in azienda è anche il frutto dell’introduzione di specifici indicatori di performance. Ciò potrebbe essere racchiuso nel concetto di lean metric e dei vantaggi che la stessa comporta. Fra i più importanti ricordiamo:
• Ottimizzazione lotti, riduzione lead time, riduzione sprechi ecc.
• Introduzione della gestione a vista
• Ottimizzazione gestione dei dati e interpretazione degli stessi, anche a livello operativo
• Implementazione della logica del miglioramento continuo (kaizen)
• Ecc.
Le principali misure di performance a livello operativo (celle, linee, processi) sono anticipate ad un primissimo indice di cui ho trattato il calcolo in un articolo precedente, cioè a dire il takt time. Questo indice fornisce il ritmo delle vendite dal quale scaturisce quel “flusso teso” oggetto di qualsivoglia intervento lean che permetta all’azienda di pulsare al ritmo del mercato. Il suo calcolo, davvero molto semplice, è dato dalla seguente frazione: Tempo a disposizione giornaliero/ Richiesta prodotti-servizi giornaliera. Si parte da questo risultato per meglio capire come organizzare/bilanciare celle e/o linee produttive che possano, riducendo o meglio ancora eliminando gli sprechi, ottenere il giusto quantitativo di output.
Un altro semplicissimo indicatore che non dovrebbe mai mancare è il First Time Through (o First Time Yeld) cioè a dire “prodotti conformi la prima volta o rendimento la prima volta”. Questo indicatore può essere visto sia come indicatore di misura della qualità sia come indicatore di efficacia. Il suo calcolo è il seguente (totale unità prodotte – pezzi difettosi) / (totale unità prodotte) %. Nel caso in cui una cella ad esempio avesse 3 postazioni, è possibile calcolare il FTT per ogni postazione e poi effettuare la moltiplicazione delle 3 percentuali così da avere la percentuale (sempre più bassa della più bassa delle 3) di efficacia della cella.
Altro fondamentale indicatore è il modulo asaichi (anch’esso già trattato in un articolo precedente). Si concretizza in un foglio ben visibile in un’area adiacente la produzione che presenta:
• Il problema riscontrato e data di rilevamento
• La data prevista di soluzione del problema
• Stato di avanzamento del problema (ciclo pdca)
• Codice del prodotto e descrizione del difetto rilevato
• Causa del difetto
• Rimedio del problema
• Responsabile
Generalmente ogni mattina i diretti interessati si riuniscono per una quindicina di minuti e analizzano lo stato dei fatti aggiornando il modulo asaichi.
L’ultimo indice che non dovrebbe mai mancare fra i kpi più importanti oggetto della lean metric è certamente l’oee (anch’esso visto in un articolo precedente). L’indice oee calcola le performance complessive delle macchine combinando tre tipologie di misure
Oee = Disponibilità * Efficienza * Qualità
Ove la disponibilità è data dal tempo totale a disposizione meno i tempi di fermo macchina, l’efficienza riguarda invece il tasso di produzione della macchina ed infine la qualità il cui calcolo coincide con l’indice FTT appena visto.
Questi sono i principali kpi che, come già ampiamente trattato, non dovrebbero mancare (uniti ad altri specifici a seconda che si tratti di produzione o erogazione di servizi) in un contesto volto al raggiungimento dell’eccellenza in ottica lean.
Il commercialista/resp.amministrativo che vuole davvero implementare un corretto sistema di controllo di gestione in un’azienda, non può prescindere da questo genere di osservazioni al fine di ottenere il massimo risultato rispetto gli obiettivi prefissi. L’art. 2086 c.c. prevede, oltre che la possibilità di intercettare i primi segnali di crisi, anche la capacità di garantire la continuità aziendale. Tutto ciò non può prescindere dal sapere intervenire sotto i capannoni produttivi così da migliorare la redditività delle produzioni realizzate. Noi ci rendiamo disponibili verso i professionisti tramite una nuova frontiera della formazione, per saperne di più clicca qui.
