Il Controllo di Gestione è intervento oltre che analisi. I risultati si ottengono alle volte anche a seguito di ciò che potrebbe sembrare uno stravolgimento nelle logiche della vita aziendale. In particolar modo quando si impattano le dinamiche produttive. Se si vogliono ottenere realmente dei miglioramenti non si può prescindere da un certo tipo di scelte, seppur in apparenza invasive. In questo articolo torno sulla progettazione di una cella (generalmente con la forma di U o di C) analizzando però meglio quelle che sono le peculiarità a monte del layout fisico vero e proprio.
In dettaglio si parte dall’analisi P – Q cioè a dire l’analisi prodotto- quantità. È fondamentale capire qual è la condizione iniziale in termini produttivi. Generalmente la situazione classica presenta un numero più o meno elevato di codici prodotto, a quantità variabili fra essi, con alcuni che possono presentare volumi anche molto importanti rispetto ad altri che presentano volumi piuttosto scarsi. In questo caso può esserci di aiuto il diagramma di Pareto (regola 80-20 fig.sotto)
In ascissa ci sono i codici e in ordinata le quantità. Generalmente la regola dice che il 20% dei codici generano l’80% dei ricavi. Risulta chiaro come la priorità verrà data a quei codici che generano ricavi per l’80% e la progettazione della cella quindi prenderà a riferimento principalmente questi codici. Le celle possono essere principalmente di due tipi:
• Focalizzate sul prodotto
• Mixed-model
Le prime per essere efficaci necessitano di alti volumi (e contestualmente di pochi codici prodotto), le seconde invece necessitano di tempi di set-up il più bassi possibile perché processano generalmente un gran numero di prodotti. A noi interessano le celle mixed-model al fine di garantire cambi frequenti di produzione con veloci set up.
Dopo l’analisi P – Q, si passa alla Cycle Route Analysis in modo da capire quali codici prodotto sono realmente simili fra essi, caratterizzanti una famiglia e realizzabili all’interno di un’unica cella (fig.sotto)
Così i macchinari vengono raggruppati a seconda della famiglia di codici prodotto che può essere lavorata all’interno della cella stessa. A questo punto si passa al calcolo del Takt time (ne ho trattato in un articolo precedente) al fine di calcolare il ritmo al quale la cella deve pulsare per sopperire alla richiesta di prodotti finiti da parte del mercato. Per fare ciò è anche essenziale calcolare i tempi di processo sia uomo che macchina della cella, i movimenti degli operatori ed eventuali fermate. A questo punto si confrontano i tempi della cella con il takt time così da bilanciarla e far sì che possa pulsare al ritmo del mercato.
Raccolti i dati si passa alla progettazione fisica vera e propria della cella che, generalmente presenterà una forma a U o a C così da permettere al meglio il movimento degli operatori al suo interno. Importante che tutti gli operatori siano interscambiabili fra di essi. Infine all’interno della cella bisogna cercare di automatizzare quanto più possibile i processi e soprattutto le fasi di controllo, evitando gli sprechi di tempo ed ottimizzando il lavoro manuale (jidoka).
Il commercialista/resp.amministrativo che vuole davvero implementare un corretto sistema di controllo di gestione in un’azienda, non può prescindere da questo genere di osservazioni al fine di ottenere il massimo risultato rispetto gli obiettivi prefissi. L’art. 2086 c.c. prevede, oltre che la possibilità di intercettare i primi segnali di crisi, anche la capacità di garantire la continuità aziendale. Tutto ciò non può prescindere dal sapere intervenire sotto i capannoni produttivi così da migliorare la redditività delle produzioni realizzate. Noi ci rendiamo disponibili verso i professionisti tramite una nuova frontiera della formazione, per saperne di più clicca qui.
